DER ALLROUNDER UNTER DEN DOSIERSYSTEMEN.
PERFEKT DOSIERT.
ELMET begeistert mit Smart Silicone Solutions. Hinter dieser Begeisterung stecken 20 Jahre Erfahrung und viel technisches Know-how im Bereich Dosiertechnik. ELMET setzt dabei seit jeher Maßstäbe, etwa mit dem TOP 3000 S, dem TOP 5000 P und dem TOP 7000 Pro.
Um höchste Teilequalität und Prozessstabilität im Flüssigsilikon-Spritzguss (Liquid Injection Molding) zu erreichen, ist Präzision in Bezug auf alle Elemente der Produktionszelle von größter Bedeutung. Eine zentrale Rolle spielt dabei das exakte Mischverhältnis der beiden Silikonkomponenten und der beigemengten Additivströme. Das Dosiersystem TOP 5000 P erreicht hier Spitzenwerte.
Für die erfolgreiche Silikonteileproduktion ist der sparsame Umgang mit Material, Platz, Arbeitszeit und Energie essentiell. Seit jeher achtet ELMET daher bei der Entwicklung von Dosiersystemen darauf, alle Möglichkeiten, die Effizienz und Ökonomie betreffen, auszuschöpfen. Mit dieser Generation wurde nochmals eine deutliche Verbesserung erzielt.
Aufgrund der hohen Kosten und der fehlenden Planbarkeit sind Produktionsstillstände als Folge von Bedienfehlern ein großes Risiko in jedem Produktionsbetrieb. Bei der TOP 5000 P wurden daher viele Ideen umgesetzt, die es dem Bedienpersonal einfach machen, das System richtig zu bedienen und mögliche Fehlerquellen ausschließen.
Die Schwierigkeit im LIM-Prozess (Liquid Injection Molding) liegt in den schwer zu beherrschenden Prozesseigenschaften von Flüssigsilikon. Daher ist der schonende und sparsame Umgang mit dieser kompressiblen und Viskositätsschwankungen unterliegenden Flüssigkeit die zentrale Anforderung jedes professionellen LSR-Verarbeiters.
In einem geschlossenen Regelkreis werden die Materialströme der Flüssigsilikonkomponenten volumetrisch erfasst und permanent nachjustiert. Dadurch können auch Materialien mit sehr großen Viskositätsunterschieden zwischen A- und B-Komponente sicher innerhalb der vorgegebenen Toleranzen gemischt werden.
Nach dem korrekten Vermengen der Komponenten wird in einem zweiten Regelkreis dafür gesorgt, dass Mengenunterschiede, die sich durch Füllunterschiede in den Fässern oder durch manuelle Spülvorgänge ergeben, beim Entleeren des Gebindes bestmöglich ausgeglichen werden.
Für die präzise und gleichmäßige Produktion von Silikonspritzgießteilen ist die exakte und wiederholgenaue Befüllung des Einspritzaggregates von größter Wichtigkeit. Um bei sehr kritischen Prozessen den Füllvorgang unter absoluter Kontrolle zu haben, erfolgt die Richtungsumschaltung der Schöpfkolbenpumpenantriebe immer vor Erreichen des Totpunktes.
